In Buttlar entstehen in geräumigen Hallen Appartements durch Element- und Modulbau. Geringere Emissionen auf der Baustelle, Nachhaltigkeit und Energieeffizienz sind Argumente für diese Wohnform. Lösen Fertigmodule den klassischen Wohnungsbau ab?
Ein Seefrachtcontainer stand Pate für die Appartement-Module aus dem thüringischen Buttlar. Dass innovatives und nachhaltiges Bauen nicht mehr „Stein auf Stein“ bedeuten muss, hat Heinrich Laumen lange beschäftigt. Und so kamen zunächst Container ins Spiel. Mit den Maßen von 12,29 x 2,49 Metern schienen 40-Fuß-Seefrachtcontainer ideal für eine neue Nutzung als Wohnraum.
Vom Seefrachtcontainer zur Altholznutzung
Doch der Plan ging nicht auf. Zu wenig flexibel im räumlichen Schnitt, das Angebot an Containern zu volatil: Mit diesen Einschränkungen verabschiedete sich der ehemalige Banker und Geschäftsführer der Bad Vilbeler Firma Acondo von seiner Idee, aus bereits verfügbaren Werkstoffen neuen Wohnraum zu schaffen. Von seiner Überzeugung, dass Bauen kein Beton und kein frisches Holz benötigen sollte, ließ er jedoch nicht ab. Und damit entwickelte sich der Finanzexperte zum Bauunternehmer. Oder, genauer, zum Generaldienstleister für Bauprojekte.
Auf die verschiedensten erprobten Konzepte, die nicht die gewünschten umweltfreundlichen und nachhaltigen Ergebnisse erzielten, folgte im Jahr 2018 die Überlegung, Hölzer aus nachhaltiger Waldwirtschaft zu verwenden. In einer modernen, 2019 gebauten Halle übernehmen dies in Buttlar Präzissionswerkzeuge, die Laumen für rund 4 Millionen Euro angeschafft hat. Sie sind eigens für diese spezielle Form der Produktion entwickelt worden.
Genauso wichtig ist Acondo, dass darüber hinaus wesentliche Produktionsprozesse manuell ausgeführt werden. So werden zum Beispiel Arbeiten wie Elektro- oder Badinstallationen, Fenstereinbau und Fassadenarbeiten von Fachleuten durchgeführt. Der Vorfertigungsgrad der Gebäude beträgt circa 82 Prozent. An der Baustelle selber fallen daher kaum noch Installationsarbeiten an.
„Das ganze Produkt ist eine Innovation“, erklärt Laumen. „Und es ist prädestiniert für alle Wohnformen.“ Schließlich sei die Bauzeit mit nur drei oder vier Monaten deutlich kürzer als für konventionell errichtete Baumaßnahmen. Hinzu käme der Nachhaltigkeitsaspekt durch die Verwendung von Althölzern, die Hölzer stammten zudem aus nachhaltiger Waldwirtschaft.
Sägestaub für die Heizung
Ist dies die Zukunft im Wohnungsbau? Soweit möchte der gebürtige Rheinländer Laumen nicht gehen.
„Auch wenn modulares vorgefertigtes Bauen in anderen Ländern einen deutlich größeren Marktanteil einnimmt, bleibt in Deutschland die kulturelle Verbundenheit mit dem konventionellen Wohnungsbau.“
– Heinrich Laumen, Geschäftsführer Acondo GmbH
Auf gerade einmal 4 Prozent beläuft sich der hiesige Marktanteil der Modulbauweise. Seine Ziele sehen zwar eine Verdreifachung des Umsatzes vor, jedoch bleibt sein Geschäftsmodell auf die Errichtung von möblierten Appartements ausgerichtet. Der Produktionsprozess beginnt mit einem Stapel verleimter Platten aus nachhaltiger Waldwirtschaft. „Wir erhalten diesen Werkstoff von ebenfalls nachhaltig orientierten Holzverarbeitungsunternehmen“, erklärt der 61-jährige. Ausgehend von 15 Metern Länge und einer Breite von 2,80 Meter bilden diese Platten die Grundlage der Baumaßnahme.
Anschließend werden weitere Verbindungen, zum Beispiel für Wasser und Strom, gefräst. „Den Sägestaub verwenden wir für unsere Heizung in Form von Pellets“, erklärt Edvin Horvat. Er ist aus Kroatien in dieses Projekt eingestiegen und leitet als Geschäftsführer das Unternehmen Concept + Modul, das 2019 eigens für die Produktion in Bad Vilbel gegründet wurde und eine Tochtergesellschaft von Acondo ist.
Mit Mais isolieren
Horvat hat wie sein Geschäftsführer-Kollege Heinrich Laumen Freude am Tüfteln und Optimieren. Seine jüngste innovative Idee ist die äußere Isolation der Wände.
Mit einem neuartigen Fassadendämmsystem aus Mais konnten wir die Dicke der Isolierung von üblichen 36 Zentimetern auf 16 Zentimeter senken.
– Edvin Horvat, Geschäftsführer von Concept + Modul, eine Tochtergesellschaft von Acondo
Auch der Mais hat bereits einen Lebenszyklus hinter sich: Er stammt aus einer Biogasanlage. „Eine geringere Dicke der Isolierung bedeutet auch weniger Transportumfang und somit weniger CO²“, unterstreicht Horvat die ökologischen Vorteile der Mais-Isolierung. Die Module selbst erreichen mit dem KfW-Standard Effizienzhaus 40 NH die höchstmögliche Energieeffizienz.
Am Ende des Produktionsprozesses steht ein komplett ausgestattetes Appartement mit Küchenzeile, Bett, Sitzecke, einem geräumigen Bad und einer Arbeitsfläche mit Blick nach draußen. Die vielen Fenster sind an den Kundenwunsch angepasst worden. „Zunächst war die Fensterfront kleiner“, erklärt Horvat. Immer wieder besprechen die beiden Geschäftsführer die Ausstattung ihrer Module mit ihren Kunden.
Aktuell werden 22 Appartements für eine Dresdner Wohnanlage mit einer Grundfläche von jeweils 35 Quadratmetern gefertigt. Einziehen werden junge Fachkräfte. Gezeigt hat sich bei den bereits errichteten Appartement-Häusern in Bad Hersfeld und Berlin, dass die Wohnungen insbesondere bei Singles beliebt sind. „Die moderne Ausstattung, kurzfristige Verfügbarkeit und insbesondere das Wohnklima durch die biogesunde Holzbauweise sind hierbei schlagkräftige Argumente“, meint Laumen.
Kontakt:
Die Anschrift der Produktionsstätte:
Concept + Modul GmbH
Am kleinen Sand 4
36419 Buttlar
Hauptsitz:
ACONDO GmbH & Co. KG
Konrad-Adenauer-Allee 1-11
61118 Bad Vilbel
Tel.: 06101 9979-700
E-Mail: info@acondo.eu
Online: www.acondo.eu
Autor: Doris Hülsbömer/ IHK Gießen-Friedberg
©IHK Gießen-Friedberg/Im steten Dialog mit ihren Kundinnen und Kunden: Heinrich Laumen und Edvin Horvat (v.l.).
©IHK Gießen-Friedberg/Produktion der Modulbauten von Acondo. Sie erreichen mit dem KfW-Standard Effizienzhaus 40 NH die höchstmögliche Energieeffizienz.
©IHK Gießen-Friedberg/Installationen für Strom und Wasser sind ein Produktionsschritt, der bereits vor dem Aufbau auf der Baustelle erfolgt.