Werkzeugbau Ruhla reagierte auf gestiegene Kundenanforderungen
Trotz des hohen Materialeinsatzes bei Einmal-Kunststoffprodukten in der Medizin war für die Produzenten ein Umstellen auf Glas keine Option. Die Produktion von Glaserzeugnissen ist im Vergleich zu Kunststoff deutlich energieaufwendiger. Beispielsweise ist nicht nur die Herstellung von Glasspritzen – wie sie es früher gab – problematisch, auch die spätere Sterilisation sei, so Lüneburger, enorm aufwendig.
Im Sinne der Nachhaltigkeit und Sicherheit der Gesundheit blieb die Medizinbranche daher bei Kunststoffprodukten. Im Herstellungsverfahren reagierte man jedoch mit erforderlichen Reduzierungen beim Materialeinsatz. „Für uns als Werkzeugmacher bedeutete das, die Spritzgusswerkzeuge dahingehend zu optimieren. Als Beispiel: die Spritzen sollten kleiner werden und die Kolben nicht mehr vier- sondern dreiflügelig“, erklärt Lüneburger und ergänzt: „Diese Entwicklung war Ausgangspunkt für das heute auf dem Markt so populäre Produkt ‚Eine der leichtesten Spitze der Welt für 0,5 ml‘, die mit Hilfe unserer Werkzeuge aus Seebach gefertigt werden kann. Unsere 64-fach Vollheißkanalwerkzeuge ermöglichen die schnelle und vor allem effiziente Herstellung von Impfspritzen mit einem minimalen Materialeinsatz.“ Anwendung finden diese vor allem bei der Behandlung von Erstimpfungen bei Babys.
Unser Erfolg: Wir konnten 25 Prozent Material im Vergleich zu herkömmlichen Impfspritzen gleicher Größe einsparen.
– Lena Lüneburger, Geschäftsführerin der Werkzeugbau Ruhla GmbH, Seebach
Das Besondere: die Impfspritzen müssen so konstruiert sein, dass eine Mehrfachverwendung ausgeschlossen ist. Als Sicherheitsspritze gilt das Produkt, weil sich der Spritzenkolben nach einmaligem Gebrauch beim Herausziehen selbst zerstört und sich die Nadel mit der Schutzkappe verschließt und unschädlich machen lässt.
Von der Konzeption zur Marktetablierung
Die Produktion eines solchen spezifischen Werkzeuges dauert circa sechs Monate. „Die Vorbereitung von der Kundenanfrage bis zur Auslieferung kann mitunter länger dauern, denn jedes Werkzeug, das unser Gebäude verlässt, ist ein Unikat“, betont die Geschäftsführerin während des Unternehmensrundgangs. Im Jahr fertigen die Werkzeugmacher aus Seebach insgesamt zwischen 25 und 35 solcher Spritzgießwerkzeuge.
Seit 13 Jahren ist Lena Lüneburger im Unternehmen tätig. Sie begann als Vertriebsmitarbeiterin für Ostereuropa, war später Vertriebsleiterin und ist nun seit drei Jahren Geschäftsführerin der Werkzeugbau Ruhla GmbH. Gemeinsam mit Udo Köllner verantwortet sie seither die Geschicke des Traditionsunternehmen.
Werkzeugbau Ruhla GmbH – von der Uhrenindustrie zur Medizintechnik
Der heutige Spezialist für Spritzgießwerkzeuge für Medizinproduktehersteller entstand aus einer Uhrenfabrik und wurde nach der Wende von einem Familienunternehmen aus Lüdenscheid übernommen. „Unser erster Arbeitstag war am 1. Februar 1992. Dementsprechend feiern wir dieses Jahr 30-jähriges Bestehen“, freuen sich die Geschäftsführer beim Blick auf die Fotowand zum Firmenjubiläum. Anlass für den Leiter des IHK-Regionalbüros Eisenach, Wigbert Kraus, den Geschäftsführern zu gratulieren.
©IHK Erfurt/v.l.n.r. Der Leiter des IHK-Regionalbüros Eisenach, Wigbert Kraus, bei der Übergabe der Ehrenurkunde der IHK zum 30-jährigen Firmenjubiläum an die Geschäftsführer der Werkzeugbau Ruhla GmbH, Lena Lüneburger und Udo Köllner.
Das heutige Gebäude der Firma entstand einst als Lehrwerkstatt für die damalige Uhrenindustrie der Gebrüder Thiel. „Ruhla ist heute ein Markenname für Medizinwerkzeugbau. Denn unsere internationalen Kunden kennen ‚Ruhla‘ und verbinden uns als Unternehmen damit. Sie wissen allerdings nichts vom gleichnamigen Ort in Thüringen oder der damaligen Uhrenindustrie“, erklärt Köllner die Historie. Dies sei auch der Grund, warum die Seebacher am traditionellen Markennamen ‚Werkzeugbau Ruhla‘ festhielten, obwohl eigentlich ‚Formenbau Seebach‘ geeigneter wäre. „Schließlich fertigen wir hochkomplexe Formen, in die während des Spritzgussverfahrens der Kunststoff auf über 200 Grad erhitzt und wieder abgekühlt wird. Die Formen sind sehr komplex. Sie beinhalten genaue Konturen sowie auch viele kleine präzise Bohrungen und Kanäle für Heißkanalsysteme und Temperierungen bzw. Kühlkreisläufe“, erklärt Köllner, der im Unternehmen für Konstruktion und Technik verantwortlich zeichnet.
Obwohl sich die Marktsegmente, auf die sich das Unternehmen spezialisiert, über die Jahre geändert haben – von der Uhrenindustrie zur Automobilbranche und der Informations- und Kommunikationsbranche bis hin zur heutigen Medizinbranche, ist etwas gleichgeblieben: die Fokussierung auf präzise, kleine Teile. Den Geschäftsführern liegt daher viel daran, die Tradition und Geschichte zu bewahren. „Das Firmenjubiläum ist uns sehr wichtig. Wir haben am Jubiläumstag im Februar gefeiert, aber wir haben in diesem Jahr auch noch einiges vor. So möchten wir mit unseren Beschäftigten im September eine große Bustour machen und freuen uns sehr darauf“, erklärt Köllner.
Produkte aus Thüringen für den Weltmarkt
Um am Markt auch in der Zukunft erfolgreich zu bleiben, setzen die Geschäftsführer auf Kunden unterschiedlichster Regionen. Auch wenn ca. 40 Prozent der Aufträge aus dem deutschsprachigen Raum kommen, gehen viele Produkte aus Seebach nach Europa, aber auch nach Indien oder Afrika. Seit 2014 habe sich der Markt in Osteuropa reduziert, im Gegenzug konnten die Seebacher jedoch den Marktprimus in Indien als Kunden gewinnen und auch in Indonesien oder Nigeria Fuß fassen. „Wir wollen uns bewusst international breit aufstellen. Zudem versuchen wir, Kundenaufträge mit zeitlichem Vorlauf zu generieren. Das ist für die Stabilität des Unternehmens enorm wichtig und macht uns von regionalen Problematiken unabhängiger“, stellte Lüneburger heraus.
Der neuste Kunde komme aus Kenia. Das Land verfüge über nicht genug Kapazitäten und kaufe derzeit ihre Medizinprodukte von chinesischen Herstellern zu. Über ein Projekt der „Bill & Melinda Gates Foundation“ konnten Fördermittel akquiriert werden, um in neue Werkzeuge für die Eigenproduktion von Medizinartikeln zu investieren. Wie der kenianische Kunde auf die Thüringer aufmerksam geworden sei? „Durch stätige Internetpräsenz“, stellt Lüneburger kurz und knapp dar und ergänzt: „Der Kunde aus Kenia hat uns einfach online gefunden und angeschrieben. Im ersten Gespräch – natürlich coronabedingt alles online – konnten wir vor allem durch unsere bisherigen Referenzen punkten. Wir haben keine Vertreter oder Niederlassungen weltweit. Unsere Kunden generieren wir ausschließlich hier aus dem grünen Seebach am Rande des Thüringer Waldes. Für eine Auftragszusage ist die Zufriedenheit bestehender Kunden oft ausschlaggebend. Gezielt sprechen wir daher den größten Hersteller von Medizinprodukten eines Landes an, um diesen für uns zu gewinnen und dann auch mit ihm für uns zu werben“, so Lüneburger.
Wichtig seien aber weiterhin internationale und regionale Messen wir beispielsweise die Pharmapack Paris oder die im Mai erfolgte Präsentation der Unternehmensprodukte bei einem „Tag der offenen Tür“ in einer Filiale vom Spritzgießmaschinenhersteller bei Barcelona. „In Zukunft werden wir uns auch das Amerikanische und Südamerikanische Marktpotenzial anschauen. Mal sehen, ob wir hier auch erfolgreich werden können“, blicken die Geschäftsführer hoffnungsvoll in die Zukunft.
Aktuelle Herausforderungen: Preissteigerungen, Angebotsbindung und Lieferkettenunterbrechung
Was beim Besuch vor Ort schnell deutlich wird: hier ist die Automatisierung auf dem neusten Stand, für die Fertigung und Feinabstimmung sind die derzeit 40 Mitarbeiter aber unersetzbar. Bereits seit 2008 laufen die Erodiermaschinen vollautomatisch in drei Schichten, auch am Wochenende. Das leistungsfähige Mitarbeiterteam ist in zwei Schichten tätig und mit einem Durchschnittsalter von ca. 33 Jahren sehr jung.
„Wir hatten vor einigen Jahren eine große Verrentungswelle und damit enorme Fachkräfteprobleme. Nun sind wir froh, dass wir mit diesem neuen Team sehr motivierte, beständige Mitarbeiter haben. Wir können uns über wenig Fluktuationen freuen, leben eine Du-Kultur und können natürlich hier im schönen Seebach herausragende Rahmenbedingungen im Bereich Work-Life-Balance sowie bezahlbaren Wohnraum bieten,“ sagt die Geschäftsführerin. Viele Werkzeugmacher seien sportlich aktiv, fahren mit dem Rad zur Arbeit oder nutzten ihre Freizeit für Spaziergänge im Thüringer Wald. „Unsere Mitarbeiter sind uns das Wichtigste! Sie sind ‚Könige auf ihrem Gebiet‘! Während unserer Fachkräfteproblematik 2018 haben wir ganz bewusst unsere Hierarchien umgestellt und Bonusprogramme ins Leben gerufen. Wir sind sehr zufrieden, aber gern würden wir noch den ein oder anderen erfahrenen Kollegen in unserem Unternehmen beschäftigen.“
Im Gespräch wird schnell klar, was den Geschäftsführern derzeit am meisten Sorgen bereitet: Preissteigerungen, Angebotsbindung und Lieferkettenunterbrechung. Wie erwähnt, erstellen die Verantwortlichen viele Angebote zum Teil bereits ein Jahr im Voraus. Die aktuell rapiden Preissteigerungen machen eine Preisbindung nicht einfach. „Fast wöchentlich treffen Schreiben unserer Lieferanten mit Preissteigerungen ein. Diese regionalen Änderungen wie zum Beispiel bei den Benzinpreisen sind den globalen Kunden – wie beispielsweise aus Indonesien – egal; bestehende Angebote und Preise sind einzuhalten; Preisanpassungen im Nachgang sind kaum möglich“, schildert Köllner die schwierige Lage. Die Ausgaben steigen, Nachverhandlungen über bestehende Aufträge sind möglich, mitunter aber schwierig.
Wir selbst können den Preissteigerungen eigentlich nur mit Anpassungen bei der Effektivität unserer Herstellung entgegentreten. Also interne Kosteneinsparung bei Teilfertigungen.
– Udo Köllner, Geschäftsführer der Werkzeugbau Ruhla GmbH, Seebach
Wie die Seebacher auf die aktuelle Lage reagieren? „Wir haben die Gültigkeit und Verbindlichkeit unserer Angebote bei Kundenaufträgen von drei Monaten auf einen Monat reduziert. Unsere Werkzeuge haben eine Herstellungsdauer von ca. sechs Monaten, wie sich die Preise also im Verlauf dieser Zeit entwickeln werden, können wir nicht abschätzen. Wir selbst können den Preissteigerungen eigentlich nur mit Anpassungen bei der Effektivität unserer Herstellung entgegentreten. Also interne Kosteneinsparung bei Teilfertigungen“, erklärt Köllner. Es gehe also auch um weitere Materialeinsparung. Da aber die Lieferzeiten für Metallteile aktuell schwer abschätzbar sind, wollen die Geschäftsführer die Lagerflächenkapazität erhöhen, um noch unabhängiger zu werden.
Ihren Unternehmerkollegen rät Lena Lüneburger abschließend das Motto für ihren unternehmerischen Erfolg:
Vertrauen bei den Kunden und Wertschätzung der eigenen Mitarbeiter. Damit konnten wir bislang immer punkten.
– Lena Lüneburger, Geschäftsführerin der Werkzeugbau Ruhla GmbH, Seebach
Nachgefragt: Ihre Bewerbung für den Innovationspreis Thüringen
Die Werkzeugbau Ruhla GmbH hat sich im vergangenen Jahr für den Innovationspreis Thüringen beworben.
- Wie wurden Sie auf den Innovationspreis Thüringen aufmerksam?
Wir wurden regional angesprochen und haben uns erstmalig beworben.
- Was waren Ihre Gründe für eine Bewerbung?
Wir sind zwar weltweit sehr bekannt, indem was wir tun, aber regional kaum. Derzeit haben wir auch keine bestehenden Kooperationsprojekte mit Hochschulen, aber der Ansatz des Innovationspreises, diese regionale Vernetzung zu fördern, war sehr interessant.
- Was hat Ihnen die Bewerbung gebracht?
Wir haben es zwar nicht unter die Nominierten in unserer Kategorie geschafft. Ich kann die Teilnahme aber jedem nur empfehlen. Der Mehrwert ist zum einen: das gegenseitige Kennenlernen innerhalb der Region aber auch der Imagegewinn für das Unternehmen.
Ab sofort werden wieder die besten Thüringer Innovationen des Jahres gesucht! Noch bis zum 30. Juni 2022 können Sie ich für den mit 100.000 Euro dotierten Innovationspreis Thüringen 2022 bewerben.
Alle Unternehmen – unabhängig von ihrer Größe – können teilnehmen. Bewerben können sich aber auch Einzelpersonen, Forschungseinrichtungen sowie Hochschulen, die ihren Sitz oder eine Betriebsstätte in Thüringen haben.
Die Teilnahme ist grundsätzlich kostenfrei. Alle Unterlagen zur Bewerbung können online heruntergeladen werden, eine Online-Bewerbung ist möglich. Die Bewerbungsfrist endet am 30. Juni 2022.
Alle weiteren Details zu den Teilnahmebedingungen finden Sie unter: https://www.innovationspreis-thueringen.de/teilnahme.html
©IHK Erfurt/Die Geschäftsführerin Lena Lüneburger erklärt die erforderlichen, hochtechnisierten und zum Teil vollautomatischen Schritte bei der Herstellung der Werkzeuge – vom Erodierfräsen bis Schleifen.
©Werkzeugbau Ruhla GmbH/Werkzeug
©IHK Erfurt/Die Geschäftsführerin Lena Lüneburger zeigt die Funktionsweise der Vollheißkanalwerkzeuge zur Fertigung von Zylindern und Kolben einer dreiteiligen 0,5 ml Sicherheits-Impfspritze.
©Werkzeugbau Ruhla GmbH/Werkzeug von Werkzeugbau Ruhla GmbH aus Seebach.
©IHK Erfurt/Die Geschäftsführerin erläuterte beim Unternehmensrundgang die Besonderheiten bei der Herstellung von Werkzeugen für die spätere Produktion von medizinischen Kunststoffspritzen.
©Werkzeugbau Ruhla GmbH/Eine der leichtesten Spritzen der Welt, hergestellt aus den Werkzeugen von Werkzeugbau Ruhla GmbH aus Seebach.
Autorin: Juliane Dorf-Leu / IHK Erfurt